گونشلی

صنعت فورج

فرم و شكل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیكی یا پنوماتیك و یا پتك‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اكثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتك‌های تمام اتوماتیك و  پیشرفته كه قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را كنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد كار با قابلیت كوره كری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحكام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌كاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به كاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به كمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره كرد. اكثر قلزات چكش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاكستری جزء فلزاتی است كه خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امكان شكستگی در آن وجود دارد.

قابلیت كوره‌كاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار كربن فولادها كمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار كربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها كاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند كه مقدار فسفر و گوگرد آنها از ۱% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شكستگی و ترك‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تكنولوژی ماشین‌كاری و اسپارك استفاده می‌كنند، به این شكل كه ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌كاری می‌كنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الكترودهای مسی كه شكل و ابعاد دقیق قطعه كار است، با عملیات اسپارك اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الكترودها) با روش كپی كاری گرافیت روی دستگه سه بعدی كپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند كه در بخش‌های بعدی كتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولك‌ها، اسكلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی كه برای تولید به كار می‌رود، توجه نمود. بلوك‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عكس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به كارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.
فهرست مطالب
عنوان                                                                                                          صفحه

صنعت فورج…………………………………………………………………………………………. ۱

اصول طراحی قالب‌های فورج………………………………………………………………….. ۳

قالب‌های قورج و عملیات آهنگری…………………………………………………………… ۱۵

روش فورج سرد در پروسه‌ی تولید………………………………………………………….. ۱۶

فولادها و عملیات حرارتی در قالب‌های فورج……………………………………………. ۱۸

عوامل سایش در قالب‌های فورج……………………………………………………………… ۲۱

نقش حرارت در پروسه‌ی فورج………………………………………………………………. ۲۶

ماشین كاری و ساخت قالب‌های فورج……………………………………………………… ۲۸

تكنولوژی پیشرفته در ساخت قالب‌های فورج……………………………………………. ۳۶

روش طراحی قالب‌های فورج با كامپیوتر…………………………………………………… ۳۹

دانلود فایل